Sepa Cómo Instalarseptiembre 18, 2019
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Las condiciones de seguridad e higiene para Instaladores se rigen en todo el territorio nacional por diferentes leyes, decretos y resoluciones, las cuales en conjunto, determinan las medidas de prevención a adoptar, las obligaciones y derechos de las distintas partes involucradas, y también, las sanciones a aplicar en caso del no cumplimiento de esa normativa. Desarrollaremos brevemente los alcances de las normativas vigentes:

  • Ley Nacional 19.587/72: Establece las condiciones de HIGIENE Y SEGURIDAD a las cuales se ajustarán todas las actividades en el territorio Nacional.
  • Decreto 911/96: Establece las condiciones de HIGIENE Y SEGURIDAD a las que deben ajustarse todas las actividades de la CONSTRUCCION en el territorio Nacional. Menciona además la obligatoriedad de la contratación por parte del EMPLEADOR de un seguro de riesgo del trabajo (ART) en los términos de la Ley Nacional 24.557.
  • Resolución 231/96 (Superintendencia de Riesgos del Trabajo): Pauta las condiciones mínimas que debe cumplir las obras en construcción.
  • Resolución 051/97(Superintendencia de Riesgos del Trabajo): Dicta la obligatoriedad por parte de la EMPRESA de comunicar a su ART, en forma fehaciente y con cinco días de anticipación, el inicio de la obra, y la confección de un PROGRAMA DE SEGURIDAD, donde consten las tareas a realizar, los riesgos y las medidas de control.
  • Resolución 035/98 (Superintendencia de Riesgos del Trabajo): Acuerda la obligatoriedad por parte del CONTRATISTA PRINCIPAL o el COMITENTE de la confección de un PROGRAMA DE SEGURIDAD UNICO, desprendiéndose del mismo los distintos programas de cada SUB CONTRATISTA que cada una de estos debe presentar según la Resolución 051/97.

En cuanto a los organismos de control, dentro de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires podemos mencionar:

  • Superintendencia de Riesgos del Trabajo: Realiza inspecciones; intima a modificar situaciones riesgosas.
  • Gobierno de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires: Igual que en el caso anterior, las inspecciones son periódicas. Aplica sanciones económicas y suspende tareas en forma parcial o total.
  • ART: Efectúa inspecciones; intima a modificar situaciones riesgosas; denuncia incumplimientos a la Superintendencia de Riesgos del Trabajo; aumenta o disminuye la prima de seguros según riesgos y/o accidentes ocurridos.
  • UOCRA: Realiza inspecciones; denuncia situaciones riesgosas ante la Superintendencia de Riesgos del Trabajo o el Gobierno de la Ciudad.

En la provincia de Buenos Aires encontramos:

  • Ministerio de Trabajo de la Provincia de Buenos Aires: Realiza inspecciones; intima a modificar situaciones riesgosas; suspende tareas en forma parcial o total; infracciona; aplica sanciones económicas.
  • ART: Lleva a cabo inspecciones; intima a modificar situaciones riesgosas; denuncia incumplimientos a la Superintendencia de Riesgos del Trabajo; aumenta o disminuye la prima de seguros según riesgos y/o accidentes ocurridos.
  • UOCRA: Realiza inspecciones; denuncia situaciones riesgosas ante el Ministerio de Trabajo de la Provincia o ante la Superintendencia de Riesgos del Trabajo.

Condiciones de ingreso a la obra

Las empresas Contratistas, Subcontratistas, Monotributistas, etc., deberán observar ciertas condiciones legales que les permitirán cumplimentar los aspectos necesarios para su ingreso a la obra. Las empresas se deberán contar con:

  • Carta compromiso detallando el conocimiento y el cumplimiento de toda la legislación vigente, aplicable a la industria de la construcción.
  • Acreditación de la contratación de una ART.
  • Certificado de cobertura y nómina del personal asignado a la obra, emitido por la ART. actualizado a la fecha de ingreso a obra, mes a mes, y al momento de producirse altas de personal.
  • Cláusula de No Repetición, actualizada mes a mes, o por el plazo que indique la ART. Debe mencionarse expresamente la dirección de la obra para la cual es solicitada.
  • Aviso de Inicio de obra presentado frente a la ART.
  • Legajo Técnico y Programa de Seguridad, según corresponda, “APROBADO POR LA ART”. Deberán contemplar específicamente las tareas a desarrollar, con su correspondiente análisis de riesgos y plan de prevención.
  • Acreditación de la contratación de un profesional en Seguridad e Higiene.
  • Constancia de capacitación al personal en temas referidos a: riesgos propios y específicos de la actividad, y riesgos generales de obra.
  • Constancia de la entrega de los Elementos de Protección Personal (EPP).

Sepa Cómo Instalaragosto 26, 2019
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La mayoría de los accidentes acaecidos dentro de la industria de la construcción pueden evitarse empleando el sentido común y medios prácticos adecuados para su prevención. Además de los beneficios prácticos obtenidos al mejorar las condiciones laborales, por ejemplo, una mayor producción, se aporta en la disminución de los costos involucrados en los accidentes. Dado que no es posible eliminar totalmente los siniestros, y adicionado a ello la peligrosidad inherente a ciertas actividades desempeñadas, en ocasiones se presentan algunas dificultades para implementar las medidas adecuadas en cuanto a prevención. La prevención de accidentes, en gran parte, depende de la educación, el control y la cooperación. Más que un problema de ingeniería lo es de relaciones humanas, excepto en lo atinente a las protecciones mecánicas de los equipos; ya que está demostrado que los mismos evitan un porcentaje relativamente reducido de accidentes.

Los reglamentos, aún los más estrictos, no pueden garantizar la seguridad en el trabajo. Ésta es obtenida mediante el constante control y cuidado de todos los niveles de responsabilidad de la obra, junto con la colaboración de los trabajadores. La capacitación posibilita un desarrollo armónico el cual minimiza la cantidad y gravedad de los riesgos existentes. El objetivo radica en lograr un cambio de actitud e integrar a todos los niveles de la empresa en las tareas preventivas. Es fundamental contar con un adecuado Plan de Capacitación en materia de prevención de riesgos, incluido en el Programa de Seguridad Empresarial. El mencionado Plan de Capacitación se debe adaptar correctamente al tipo de obra a ejecutar, cubriendo todos los riesgos posibles. Se desarrolla mediante la educación de los niveles involucrados (directivo, supervisión y operativo).

La capacitación, entonces, es la herramienta necesaria para lograr un cambio de actitud en el personal de la empresa, permitiendo así alcanzar una reducción de los accidentes. La metodología necesaria para lograr el objetivo propuesto se fundamenta en una evaluación permanente del plan de capacitación, cuantificando sus resultados y alcances, para lograr un nivel que permita la correcta difusión y organización de la seguridad. La formación se canaliza a través de cursos de instrucción para el personal ingresante y charlas breves en los puestos de trabajo de acuerdo a los riesgos detectados.

La capacitación puede ser colectiva o individual y debe tener en cuenta el nivel de formación de los trabajadores. Uno de los sistemas de comunicación individual es el cartel o afiche de temas de carácter pasivo y optimista, mediante el cual, se brinda un mensaje constantemente y el trabajador lo capta, recordando un gráfico o foto. El cartel debe contener imágenes (dibujos o gráficos) y su texto debe ser corto y de gran tamaño. Estos carteles, mostrando qué debe hacerse y qué no, serán instalados en puestos de trabajo específicos o en locales con gran afluencia de trabajadores (obrador, comedor, vestuarios).

Las instrucciones, cartillas o folletos serán breves, comprensibles y de textos claros. Las exposiciones explicitarán los posibles riesgos ante los cuales se encuentra expuesto el trabajador en la obra, evitarán las generalizaciones superfluas y se complementarán con recomendaciones. Resaltamos que, para evitar prácticas inseguras promotoras de accidentes, se actuará sobre el trabajador. Para ello es importante la función del encargado de seguridad e higiene, quien debe mejorar las condiciones de trabajo. Es la persona indicada para impedir los actos inseguros cometidos por los trabajadores. Es posible obtener éxitos en el programa de prevención si los mencionados expertos son capaces de desarrollar las tareas de capacitación en materia de seguridad, instruyendo a los trabajadores en los hábitos seguros. Para capacitar a dichos encargados es necesario desarrollar un estudio de materias relacionadas con sus funciones y los riesgos posibles dentro del área que dirige; formalizar cursos accesibles y simples relacionados con sus tareas y acciones periódicas de actualización y adecuación a las características cambiantes propias de la industria de la construcción. Cabe destacarse que quien se encuentra a cargo de la seguridad e higiene puede comprender y controlar a los trabajadores.

 


Sepa Cómo Instalaragosto 1, 2019
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El Polietileno de Alta Densidad Reticulado (PE-x) se aplica en tuberías de insuperables características mecánicas, químicas y térmicas, ofreciendo una elevada calidad y fiabilidad, que le confieren notables propiedades. El PE-x resulta ideal para su aplicación en sistemas de piso radiante.

Ocho recomendaciones para la instalación de PE-x:

  1. Para la instalación del suelo radiante se requiere, aproximadamente, 7 cm de espesor, entre aislamiento y mortero de cemento.
  2. Se recomiendan espesores no menores a 4 cm ni mayores a 6 cm de mortero, a fin de no elevar la inercia térmica del sistema.
  3. Para empezar los trabajos se deberá contar con todos los tabiques elevados y las instalaciones cloacales terminadas.
  4. La superficie debe permanecer nivelada y limpia, a fin de permitir la colocación del aislante en forma fácil y prolija.
  5. La proyección de la ubicación del colector en un punto baricéntrico de la obra ayuda a distribuir mejor los circuitos.
  6. Se recuerda no superar los 120 metros de longitud de cada circuito.
  7. La separación de tubos responderá al balance térmico según proyecto.
  8. En los locales cuya superficie supere los 40 m2, se dividirá la superficie total mediante una nueva junta de dilatación en la construcción del piso radiante.

Pruebas de presión

Antes de cubrir los tubos con el mortero aditivado con líquido fluidificante, debe asegurarse la estanqueidad de todos los circuitos de calefacción. Para ello se realiza la “prueba de presión”, aplicando una bomba con una presión de 6 Kg/cm2. Aconsejamos seguir los siguientes pasos:

  • Una vez montado el colector y conectados todos los circuitos, llenar con agua la instalación desde el colector.
  • Purgar el sistema. De ser necesario, evacuar eventuales burbujas en forma manual desde el grifo de descarga.
  • Completada la operación de llenado de todos los circuitos, cerrar las válvulas esféricas del colector y conectar en él, la bomba provista de manómetro y llave esférica.
  • Aplicar una presión de 6 Kg/cm2. Mantener el sistema a presión por el lapso de 24 horas. Aconsejamos mantenerlo con presión hasta tapar todos los circuitos a fin de garantizar la estanqueidad del sistema.

Puesta en marcha

Antes de la puesta en marcha es importante que transcurran, al menos, cuatro semanas desde la aplicación del mortero (curado ideal). Se detallan, a continuación, los pasos a seguir:

  • Comprobar el purgado de los circuitos.
  • Poner en marcha la calefacción a una temperatura de mando de 25 ºC.
  • El sistema debe funcionar a dicha temperatura, al menos, por tres días.
  • Una vez realizado el arranque inicial se procede al ajuste de caudal de cada circuito interviniendo tantas vueltas del detentor de cada circuito, como indique el correspondiente diagrama de pérdidas de carga.
  • Transcurrido el período inicial se procederá a elevar la temperatura del agua de mando a 45 ºC de régimen regular.

Sepa Cómo Instalarjulio 24, 2019
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Podemos afirmar, en cuanto a sus elementos constitutivos, que las instalaciones contra Incendio son responsables de asegurar tiempos y formas de trabajo contra el fuego con la mayor de las eficacias. Al producirse un siniestro de consideración en un edificio, muy probablemente, la reserva de agua del tanque no resultara suficiente como para sofocarlo en su totalidad. Atento a ello, en el diseño de la instalación, se diseña un tramo de cañería llamada “Prolongación de alimentación”, la cual circula desde la válvula o grifería más baja, vale decir, la más cercana al ingreso principal del edificio, hasta la puerta de calle, donde se ubica una tapa con la nomenclatura “Bomberos”, dispuesta en la vereda o en alguno de los muros. Dentro de esta caja embutida se instala una válvula o grifo con su anilla giratoria, en la cual se conectará la manguera de los bomberos.

En cuanto a carga de llama, vale señalar que estimamos dos tipos distintos de fuegos. Al denominado “Fuego eléctrico” no se lo sofoca con agua, sino con la llamada espuma o polvo químico, extinguiendo mediante la asfixia que el propio peso de dicha sustancia ejerce sobre las llamas, anulando de esta manera la participación del oxígeno en la combustión.

La autobomba puede asistir o alimentar al edificio por medio de la misma cañería, de forma tal que pueda llegar a los grifos, válvulas y/o rociadores, asegurando así un mayor ingreso de agua. La alimentación de la instalación contra incendio puede conformar dos sistemas distintos, uno por tanque elevado y otro de forma directa, es decir toma el agua de la red de suministro por medio de una conexión especial de 0,025 m, con su respectiva llave de paso en la vereda que dice VI. En el primer caso, es decir por medio del tanque, sabemos que el tiempo es limitado, mientras que al tomar agua de la red, se corre el riesgo de una baja presión en el momento de desatarse el siniestro, entorpeciendo la extinción, tema que se agrava en el caso de edificios. Las mencionadas instalaciones se autorizan o permiten para locales de planta baja y hasta un subsuelo.

Otro elemento de uso exterior, es la llamada “Columna hidrante”, la cual consta de un tramo de caño de, aproximadamente, 70 cm de longitud, que en su extremo superior presenta un grifo o válvula y en el extremo inferior, una base totalmente roscada. Cuenta también con manijas laterales para ayudar a su roscado con la válvula a bolilla ubicada en las esquinas, en las veredas y tomando agua de la red. En paralelo, la columna hidrante y la válvula a bolilla, conforman elementos utilizados por el personal de bomberos. Desde allí estos profesionales extraen el agua, que a su vez, alimenta la cisterna de la autobomba. Éstos como los anteriores, normalmente son ignorados, pues se disponen como unas más de las tapas de hierro de 0,15 x 0,15 cm instaladas en la vereda. Sin embargo, dada su extrema importancia, se debe localizar e identificar preventivamente su emplazamiento.

Finalmente, podemos decir que como toda instalación cuya finalidad radica en brindar un servicio, es considerado de vital importancia el mantenimiento de la misma. Dicha tarea se realiza -por lo menos- dos veces al año, a partir de la acción de profesionales especializados en la materia, brindando participación por escrito ante la empresa de suministro, la cual se encuentra facultada para designar uno de sus inspectores para verificar dicha tarea.

Tanto los señores administradores, propietarios o consorcistas de un edificio que posea este tipo de instalación, se ven obligados al cumplimiento de los citados requisitos. Al no purgar o probar el sistema, el sarro del tanque puede quedar depositado en las cañerías, los cuerpos de las válvulas o grifos, las membranas de los rociadores o sprinklers, dispositivos los cuales quedarían obstruidos por esos residuos. En especial condición se presentan las mangueras, constituidas en su parte exterior por un tejido de fibra de Nylon y en su interior de elastómero, una membrana de gema siliconada. La falta de manutención de las mismas puede ocasionar cortes por reseca, los que al recibir la presión del sistema, reviertan. Aconsejamos enfáticamente que las mangueras permanezcan roscadas en su posición a los grifos, y las lanzas con sus respectivas boquillas conectadas a las mangueras, tomando en consideración que una serie de juntas de goma se distribuyen en forma de sello en las anillas roscadas, a efectos de garantizar la ausencia de pérdidas de agua.

 


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En cuanto a las pruebas se recomienda que se practiquen dos: La primera antes del llenado del hormigón del contrapiso y la segunda antes de la colocación de los revestimientos. El procedimiento para la segunda prueba es el siguiente:

  1. Llenar los circuitos del panel radiante con agua potable.
  2. Purgar el aire de la instalación abriendo bien el grifo de purga y haciendo salir el agua y todo el aire acumulado en los distintos circuitos. A través de una manguera conectada al grifo de descarga del colector, el agua extraída puede volcarse a una pileta de patio o a una boca de desagüe abierta.
  3. Aplicar una presión de ensayo de 3,5 Bar (3,5 Kg/cm2, aproximadamente).
  4. Transcurrida 1 hora, volver a aplicar la presión de ensayo de 3,5 Bar porque debido a la dilatación de los tubos se producirá una pequeña baja en la presión, perfectamente constatable en el manómetro. Se recomienda que éste tenga la dimensión apropiada para facilitar la lectura en Bar o Kg/cm2.
  5. Transcurridas 24 horas volver a someter la instalación a 3,5 Bar durante 1 hora.
  6. La prueba se considerará aprobada si no se detecta ninguna fuga.

Tras completar la última prueba hidráulica, es decir, la inmediata anterior a la colocación de los revestimientos, es conveniente que los tubos queden cargados con agua potable a una presión constante de 2 Bar.

Puesta en marcha del sistema del Piso Radiante

  • Llenar los circuitos hasta llevarlos a la presión de trabajo (1,5 a 2 kg/cm2). Con la bomba en funcionamiento, se realiza la purga de los circuitos, mediante los purgadores automáticos incluidos en los colectores.
  • Aumentar la temperatura del agua en forma gradual (especialmente durante el período de fraguado de la losa, para evitar la pérdida prematura de la humedad de la masa). Es recomendable ejecutar este procedimiento después de 21 días de realizada la estructura de hormigón.
  • Mantener circulando el agua a 25 ºC durante 3 días. Luego, llevarla a la temperatura de diseño y mantenerla así durante 4 días más.
Mantenimiento del Piso Radiante

Las intervenciones de mantenimiento del piso radiante, tienen como objeto verificar y asegurar el correcto funcionamiento de la instalación durante su vida útil, con un óptimo nivel de confort y de ahorro. Para ello se llevarán a cabo las siguientes tareas de comprobación del estado de la instalación:

  • Inspección de circuitos y ramales en tramos vistos.
  • Comprobación de la inexistencia de fugas y condensaciones.
  • Verificación de la estanqueidad de las llaves de paso y detentores.
  • En caso de formación de suciedad en la instalación, vaciado de los circuitos, limpieza de la misma con agua y aditivos específicos de limpieza y llenado posterior con aditivos adecuados.
Revisiones para asegurar el correcto funcionamiento:
  • Control y ajuste de caudales de circulación en los circuitos.
  • Verificación de la homogeneidad de temperaturas en las superficies radiantes.
  • Estudio de bombas y válvulas, comprobación de la actuación.
  • Inspección de purgadores, purga y eliminación de aire.
  • Chequeo de los sensores de la instalación.
Ajuste de la regulación:
  • Inspección de centralitas de regulación y control, comprobación de funcionamiento y ajuste de consignas.
  • Toma de temperaturas de ida y retorno de agua y comparación con las condiciones de diseño.

Sepa Cómo Instalarjunio 12, 2019
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La denominada “Ayuda de gremio” conforma las tareas que un gremio realiza por y para otro, estableciendo así las primeras diferencias, al existir gremios los cuales -únicamente- se ocupan de sus trabajos específicos, y muy difícilmente, brinden alguna ayuda. A continuación, reproducimos un Informe de la Cámara Argentina de la Construcción (CAMARCO) donde se fijan las condiciones generales para todos los gremios:

  1. Locales de uso común. Locales de uso común con iluminación destinada a vestuarios y locales sanitarios, quedando a cargo del subcontratista toda otra obligación legal o convencional.
  2. Locales de uso exclusivo. Local cerrado de uso exclusivo del subcontratista con iluminación, para depósito de materiales, enseres y herramientas. Cerraduras, candados u otros elementos de cierre serán provistos por el mismo. El Subcontratista se obliga a trasladarse a otro local en caso de que las necesidades de obra así lo requieran.
  3. Medios mecánicos y Mano de Obra. Facilitar los medios mecánicos de transporte que se disponga habitualmente en obra, de tipo y uso corriente; sin perjuicio de que en cada contrato se especifique o convengan prestaciones especiales. Colaboración para descarga de material y traslado del mismo, tratándose de elementos pesados y fijados en la propuesta del Subcontratista. Esta colaboración no superará la provisión de mano de obra en las condiciones estipuladas en la oferta del Subcontratista y aceptadas por el Contratista Principal.
  4. Andamios. Provisión, armado y desarmado de andamios especiales, los cuales serán convenidos en el contrato correspondiente. La provisión, armado, desarmado y traslado de andamios livianos y caballetes queda a cargo del Subcontrastista.
  5. Energía eléctrica. Proporcionar a una distancia no mayor de 20 metros del lugar de trabajo, fuerza motriz, si la hubiera disponible en obra, para las herramientas y un toma-corriente para iluminación.
  6. Lugar para comer. El Contratista Principal proveerá un espacio de uso común para comer. En ningún caso se autoriza a comer en otros lugares de la obra que no sean los establecidos por el Contratista Principal. Durante la interrupción de las tareas, para la hora de comer, ningún obrero permanecerá en los lugares de trabajo. Esta disposición será reconsiderada por el Contratista Principal, en el momento y forma que éste crea oportuno y necesario, debiendo el Subcontratista acatar lo resuelto sin derecho a reclamación alguna.
  7. Limpieza. La limpieza general de la obra queda a cargo del Contratista Principal, pero la limpieza del lugar de trabajo del Subcontratista permanece a su cargo, debiendo éste acumular dentro del área y nivel donde desarrolla sus actividades y en lugar o lugares y en la forma que determine el Contratista Principal, desechos, basura y todo elemento inutilizado, para ser retirado durante la limpieza general.
  8. Vigilancia. La vigilancia general de la obra está a cargo del Contratista Principal. Ello no implica responsabilidad de reposición por sustracciones, pérdidas o falta de materiales, enseres y herramientas del Subcontratista. El Contratista Principal se reserva el derecho de aplicar sistemas de controles al personal del subcontratista con los alcances que fija la ley laboral, igualmente lo podrá hacer en su vestuario, depósito etc., en cualquier momento que lo considere necesario. El Subcontratista podrá proveer su propia vigilancia complementaria a la existente, previa aprobación y autorización del Contratista Principal, sin que esa negativa fundada implique responsabilidad alguna para el mismo.

El texto de la CAMARCO fija los límites a que se obliga el Contratista Principal. Toda otra estipulación deberá ser convenida expresamente en el pliego de Condiciones Particulares para Prestaciones de Ayuda de Gremios.


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Cada vez que se desea “aplomar” un elemento, esto es, darle al mismo la condición de verticalidad, se emplean instrumentos de verificación. Tanto el nivel de burbuja como la plomada cumplen esta función, y tienen amplia aplicación en la construcción, carpintería, instalaciones herrería y topografía.

La plomada -no confundir con las que se usan en la pesca- es una de las herramientas más antigua en la construcción. La evidencia sugiere que los arquitectos egipcios utilizaban plomadas para establecer verticales en la construcción de las pirámides. No sólo las plomadas han sobrevivido hasta el día de hoy, sino que su empleo es vital y aunque la tecnología ha avanzado con las sofisticadas plomadas láser que se disponen en la actualidad, el instrumento tal como se lo conoce en su forma primitiva es infaltable en toda obra de construcción.

La plomada emplea la ley de la gravedad para establecer lo que es verdaderamente “vertical”. Resulta sencillo comprender el principio en el que se basa: una cuerda suspendida que contiene un peso en la parte inferior será vertical y perpendicular a cualquier plano de nivel que atraviese. De hecho, puede considerarse a la plomada como el equivalente vertical del nivel de burbuja.

Partes que componen una plomada

La herramienta básica consta de:

A.  Una pesa de plomo (o de aluminio, acero, latón, otro metal o incluso plástico) que tiene forma cilíndrica, cónica o una combinación de ambas. Las plomadas mecanizadas y equilibradas poseen un extremo cónico o en punta.

B. Una pieza semejante a un carrete llamada nuez, que puede ser de madera, metal o metal imantado, que tiene el mismo espesor que la pesa A y que presenta un orificio en el centro.

C. Una cuerda, cordel o hilo fabricado en algodón o nylon que, pasando por el orificio de la nuez, une ambas piezas. Para albañilería se prefieren las cuerdas de nylon porque presentan mayor resistencia a la humedad.

Además de su aplicación en la industria de la construcción y otras, la plomada es también útil en el hogar.  Cuando se instala una puerta sirve para comprobar la verticalidad del marco. Si se desean colocar accesorios o artículos de decoración en relación con una superficie u otro objeto, insertar un tubo dentro de otro, o establecer la verticalidad de una chimenea o un caño de desagüe pluvial, la línea de plomada será de gran ayuda.

 

 

Cómo debe usarse una plomada

Para el empleo correcto de la plomada y la obtención de lecturas precisas deben seguirse estos sencillos pasos:

  1. Desenrollar la cuerda C de la nuez B.
  2. Apoyar la nuez sobre la superficie del elemento a aplomar (pared, marco, etc.)
  3. Deslizar la cuerda de modo que la pesa A descienda hasta la parte más baja del elemento sin tocar el suelo y dejar balancear libremente la pesa. Cuanto mayor sea la distancia entre la nuez y la pesa, mayor será la precisión obtenida.
  4. Una vez que la pesa de detiene, observar su posición para comprobar el aplomado:
  • Si la pesa está prácticamente apoyada sobre el elemento pero sin tocarlo (debe permitirse una luz de aproximadamente 1 mm), el aplomado es correcto y el elemento está bien vertical.
  • Si la pesa queda separada del elemento, la verticalidad debe corregirse desplazando el elemento en la dirección de la pesa.
  • Si la pesa se apoya sobre el elemento, la verticalidad debe corregirse desplazando el elemento en dirección opuesta a la de la pesa.

Dependiendo de la aplicación y del material en que están construidas, existen plomadas pequeñas que no pesan más de 30 gramos y otras más robustas que oscilan entre los 400 y 600 gramos. En todos los casos, su costo es sumamente accesible. En los modelos terminados en punta debe controlarse que dicha punta no esté doblada o desalineada por el uso. Si es así, la plomada deberá reemplazarse.

Plomada láser

Hoy en día las plomadas láser se han vuelto populares, aunque cuestan casi 10 veces más que las convencionales. Son pequeños instrumentos con aspecto de cinta métrica que funcionan con pilas comunes y proyectan un rayo láser en la región espectral de alrededor de 600 nm, dirigido en forma vertical y también (en algunos modelos) horizontal. Las ventajas con respecto a las plomadas comunes son la gran precisión y rapidez de la medición, como así también la versatilidad, ya que no las afectan condiciones ambientales como el viento y pueden montarse en el suelo, en la pared o sobre un trípode para facilitar el uso, liberando ambas manos del operario.

 

 

Con información de: www.demaquinasyherramientas.com


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Desde el primer momento en el que encaramos un nuevo proyecto se nos abre un abanico de posibilidades, riesgos y oportunidades. El costo, tiempo y calidad son las tres variables a considerar a la hora de realizar una instalación. Las citadas variables se encuentran directamente relacionadas, cualquier cambio en una de ellas producirá una transformación en las otras dos. Es necesario conocer con anticipación -y con la mayor precisión posible- el costo y la duración de la obra. La planificación, programación y control de la obra, junto con un buen cómputo y presupuesto, constituyen valiosas herramientas las cuales convenientemente utilizadas y consideradas, pueden ayudar a evitar desvíos.

Entendamos como “Planificación” la acción y efecto de planear, proyectar, organizar, un sistema pre-establecido a fin de lograr -sin ningún sobresalto- un objetivo definido. Al realizar la planificación es común, en primer lugar, considerar todas aquellas actividades de la obra productiva, vale decir, de la ejecución de la propia obra. No obstante, esas tareas condicionan y permanecen condicionadas por actividades de otros agentes intervinientes en el proceso, como las tareas administrativas, subcontratos, proveedores de materiales, incluso ciertos factores completamente ajenos a la obra, como los climáticos, el calendario de feriados o los conflictos gremiales. El planificar la ejecución de una instalación no consiste exclusivamente en ordenar y programar las actividades de uno solo de los citados participantes. El plan ha de asumir una función de síntesis, integrando la intervención de todos los participantes, siendo el instrumento capaz de asegurar la coordinación de las actividades a realizar por todos ellos, de acuerdo con objetivos generales predefinidos. Entonces, la planificación radica en establecer programas con indicación de objetivos, así como definir las diferentes etapas que lo conforman, con el objetivo final de concretar las metas fijadas. Para ello, es necesario establecer el control correspondiente en cada etapa del plan y programas propuestos.

En definitiva, sin un control exhaustivo el cual corrobore paso a paso la concreción de  la planificación, la propuesta pierde por completo su función. Este proceso, para poder llevarlo a cabo, requiere de un instrumento adecuado capaz de cumplir con los objetivos propuestos. A este instrumento lo denominamos “Programación” y conforma los medios gráficos que relacionan los trabajos a realizar con su tiempo de ejecución. Como medios de Programación podemos destacar dos métodos: El método de Gantt y el método de Camino Crítico. El primero de ellos constituye un sistema gráfico el cual facilita la realización de un programa de producción, y a su vez, permite el control del cumplimiento de las tareas del mismo. Básicamente, presenta las tareas a realizar y los tiempos que conllevan. Para ello, en un par de semiejes de un cuarto cuadrante cartesiano ortogonal, se colocan en ordenadas las tareas y en abscisas la duración de las mismas, convenientemente siguiendo el almanaque, contemplando domingos y feriados.

Es una excelente herramienta la cual -de forma sencilla- permite el control por parte del Director y el Jefe de obra, informando la tarea a realizar día por día, y en consecuencia, se puede verificar su realización en la recorrida de obra. A este vital documento se le puede sacar su mayor provecho si a las longitudes que indican las duraciones de las tareas le incorporamos los valores de producción, en escala variable para cada unidad de tiempo, en cantidades previstas y realmente ejecutadas, así como parciales y acumuladas, tanto sea en unidades o porcentajes, de los totales programados. Por otra parte, el objetivo del método por Camino Critico radica en determinar la duración correspondiente al costo mínimo. De esta manera, nos sirve como método para programar -en forma ordenada- las distintas tareas a realizar y prever los puntos débiles del plan, al tiempo de efectuar el control del avance de cada trabajo específico.

 


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Los experimentos de tratamiento de aguas grises y su implementación en casos reales comenzaron desde hace más de una década. Aunque algunos tuvieron éxito, un cuarto de los sistemas implementados en Alemania, por ejemplo, resultaron sumamente insatisfactorios. Los procesos de tratamiento de las aguas pueden clasificarse según el modo de operación: Físicos, químicos y biológicos, o más de uno a la vez. La mayoría de esas tecnologías se aplican a partir de una etapa previa de separación sólido-líquido como pre-tratamiento, sumada a una fase posterior de desinfección. Los tratamientos físico-químicos se aplican desde el siglo XVIII. Sin embargo, su gran desarrollo se produjo durante los años treinta del siglo XX. Por su parte, los primeros tratamientos físico-biológicos surgen a principios del siglo XX, logrando sorprendentes éxitos para la época. Analizaremos, a continuación, dos de las formas de tratamiento de las aguas grises, a partir de la descripción de los Procesos Químicos y Físicos.

  Procesos químicos: En comparación con los procesos físicos, los procesos químicos son capaces de reducir, en cierta medida, la presencia orgánica y turbidez del agua gris de baja carga orgánica, pero no lo suficiente como para cumplir las normas de reutilización no potable.

Las soluciones químicas, tales como la coagulación y el intercambio iónico seguidos de una etapa de filtración por membrana, pueden destinarse al tratamiento de aguas grises de baja carga orgánica, cumpliendo de esta manera, con la sumatoria de requisitos de reutilización de agua urbana no potable, sin restricciones. Alternativamente a la etapa de filtración por membrana, el  efluente puede completarse a partir de una etapa de filtración de arena, capaz de cumplir con los requisitos menos estrictos de reutilización urbana no potable restringida. Además, si tras esa etapa de filtración de arena procedemos a una desinfección del efluente resultante, las aguas grises recuperadas serán capaces de satisfacer el nivel de las reutilización urbana no potable sin restricciones.

  Procesos físicos: Los procesos físicos directos se aplican normalmente en pequeñas escalas, siendo ampliamente demostrada su eficacia y eficiencia en la eliminación de los sólidos, pero son menos activos en la depuración de sustancias orgánicas. Obviamente, la filtración simple no es capaz de reducir las concentraciones de microorganismos para ingresar dentro de los estándares de reutilización. La filtración de membrana MF/UF proporciona una eliminación limitada de los compuestos orgánicos disueltos, pero garantiza una excelente neutralización de los sólidos en suspensión, turbidez y patógenos. Los residuos orgánicos presentes en el agua regenerada pueden resultar responsables de una reaparición de las sustancias biológicas en los sistemas de almacenamiento y distribución, limitar el efecto de la desinfección química y producir subproductos de la desinfección. Para prevenir los mencionados problemas, los procesos físicos se complementarán, generalmente, con un proceso de desinfección.


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Si bien es cierto que los motores brushless de corriente continua han existido durante más de medio siglo, en estos últimos 5 o 6 años han protagonizado una revolución en el campo de las herramientas eléctricas inalámbricas, al punto que ya no hay fabricante reconocido que no ofrezca al público su gama de herramientas brushless.

Nos podríamos preguntar entonces a qué se debe ese revuelo creado por las herramientas actuales que incorporan un motor brushless, es decir, un motor sin carbones o sin escobillas.

O, dicho con otras palabras, ¿por qué razón una tecnología que durante décadas se usó casi exclusivamente en herramientas de precisión altamente especializadas hoy es prácticamente el estándar de herramientas inalámbricas tan diversas como taladros, sierras caladoras, rotomartillos, sopladores, llaves de impacto o cortadoras de césped?

La respuesta corta

Más allá de la ingeniería involucrada en los motores con y sin escobillas, la respuesta a la pregunta anterior es simple. En general, las herramientas eléctricas con motor sin escobillas otorgan un mayor rendimiento, básicamente porque a diferencia de las herramientas con escobillas, el motor se ajusta según la tarea a realizar. Esto representa un gran avance cuando se trata de administrar la duración de la batería, aumentando la autonomía y el rendimiento de las herramientas eléctricas inalámbricas.

En esta nota veremos qué mantenimiento necesitan los motores brushless, y qué cuidados deben recibir.

El mantenimiento de este tipo de herramientas debe realizarse en dos etapas: una cotidiana —luego de cada uso— y otra periódica —cada tres meses, por ejemplo—.

Limpieza cotidiana

Es una limpieza superficial y muy sencilla, que no lleva más que un par de minutos. Sólo es necesario limpiar con un pincel las aberturas de ventilación en la parte trasera del motor (y si las hubiera, en otros lados). Luego de remover las pelusas y suciedad suelta, pasar un paño humedecido en agua y detergente neutro para eliminar cualquier resto de suciedad adherida.

Repetir el mismo procedimiento en la zona del mandril, cuidando de que la suciedad no caiga al interior. En este punto, una vez cada quince días, conviene insertar una gota de lubricante (que debe ser aceite formulado para máquinas). Esto sólo debe hacerse si el interior se presenta limpio. En caso contrario, esperar al mantenimiento periódico.

Revisión periódica

Consiste en una revisión general de la herramienta una vez al mes. Es necesario inspeccionar el cable o la batería, la carcasa, el mandril, las aberturas de ventilación y los botones de accionamiento.

Al inspeccionar el cable, hay que buscar grietas, peladuras y cualquier otra anomalía. Se puede aprovechar la ocasión para limpiar el mismo con un paño humedecido con agua y detergente neutro.

La carcasa debe estar limpia, libre de grasa y suciedad, y no presentar grietas o roturas. Las aberturas de ventilación deben estar abiertas, limpias y sin roturas. Los botones de accionamiento deben presentarse limpios y sin agrietaduras.

Limpieza general

1.- Desarme

En general los fabricantes desaconsejan el despiece de la herramienta; en el caso de las herramientas eléctricas brushless se aconseja la intervención de un técnico electricista o electrónico con conocimientos, ya que puede ser una operación riesgosa si la persona a cargo de realizar el desensamble no tiene conocimientos de electricidad, seguridad e higiene.

No obstante ello, es importante de todos modos realizar en forma periódica una limpieza más profunda, que implica el despiece de la herramienta para la limpieza interna del motor.

2.- Limpieza de componentes

Cada fabricante y modelo tiene un catálogo y un plano de despiece que debe ser consultado antes de comenzar el desarme. Es muy importante tener en cuenta esto, ya que estos motores suelen ser un poco más complejos que los tradicionales a escobilla, y las personas no familiarizadas con su concepción pueden encontrarse luego con que no saben cómo armarlo nuevamente.

Con el plano de despiece apropiado, se procede a desarmar el motor en sus componentes. Cada uno de ellos debe repasarse con un pincel suave para remover cualquier partícula de suciedad suelta.

Luego, debe eliminarse el resto con un soplete de aire comprimido. Si hubiera suciedad adherida, debe removerse con un trozo de papel tissue humedecido con espuma especial para componentes eléctricos.

Una vez que todas las piezas están limpias y secas, se debe proceder al armado. Es un buen momento para lubricar el eje y los rodamientos.

3.- Lubricación

El eje debe lubricarse con una fina película de aceite para máquinas. Por otro lado, si los rodamientos se sienten secos, deben recibir un lubricante especialmente formulado para ellos. Es importante entender que los rodamientos sólo deben lubricarse si hay una necesidad en ello; caso contrario, es contraproducente.

Si los rodamientos requieren lubricación, es necesario determinar qué tipo de lubricante deben recibir. Para la mayoría de los rodamientos para motores, se indica grasa con una base sintética; en su defecto, grasa de litio.

4.- Limpieza interna de la carcasa

Además de la limpieza del motor, es importante limpiar por dentro la carcasa. Esto se logra con el uso de un pincel suave, un trapo humedecido en agua y detergente neutro, y papeles tissue para secar todo.

El interior de la carcasa, al ser plástico, atrae la mayoría de las partículas de suciedad debido a su tendencia a almacenar electricidad estática. También es posible que reciba micropartículas de lubricante. Todo esto forma una sustancia que se adhiere a sus paredes, haciendo que luego de un tiempo de uso, se forme una película que debe removerse para permitir el libre flujo de aire limpio. De no eliminarse, sobre esa película se adherirá pelusa y suciedad suelta, haciendo que los componentes del motor se ensucien también.

El mayor peligro de esta película de suciedad es que, con el tiempo, las partículas adheridas pueden soltarse y caer sobre el motor, contaminando el interior de los rodamientos, el estator y el rotor, haciendo que esos componentes se rayen o se dañen.

Así de sencillo es el mantenimiento de motores brushless, bien hecho, ¡aumenta considerablemente la vida de tus herramientas!

 

Con información de: www.demaquinasyherramientas.com



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